技术介绍

技术特点：

　　    1、应用蒸汽输送技术对脱硫剂和循环脱硫灰进行消化、活化、氧化、输送一体化，在Ca/S≤1.3前提下，脱硫效率可达90-95％。

　　    2、使用锅炉废浓盐水对烟气进行增湿降温，有效利用废水资源，本技术无废水排放，提高了气-液-固传质速度，加快脱硫反应速率。

　　    3、独特的烟气自动补偿系统，保证脱硫效率与锅炉工况的匹配性。

　　    4、首创脱硫塔烟气分布器优化设计，使脱硫剂在烟气中均匀分布，保证脱硫效率的稳定性。

　　    5、将脱硫灰中绝大部分CaSO3氧化CaSO4，CaSO3的含量小于3％，为实现脱硫灰的资源化创造条件。

　　    6、采用蒸汽输送方式，有效节能降耗，大幅降低运行成本。

　　主要技术指标：

　　技术创新点：

　　    1.破解干法半干法堵塞的难题

　　    2.突破脱硫副产物资源化的瓶颈

　　    3.利用粉煤灰中碱性物质用于脱硫

　　    4.实现电厂浓盐水的综合利用

　　    5.吸附绝大部分的重金属污染物

一、系统组成

    石灰石粉炉内喷钙脱硫系统主要由石灰石粉仓（炉前仓）、手动检修门、圆顶阀、缓冲仓、旋转给料阀、气灰混合器、分配器及附属设备等组成的连续给料系统，根据系统输送出力、输送距离、输送气源种类的不同，选用不同的组合方式。

二、系统主要技术特点

  1、进料阀采用国际先进的气封式圆顶阀

    无摩擦启闭，开启自如，不易卡涩，并且保证密封面在启闭过程中无摩擦损耗；

    关闭后充气密封，柔性密封圈在高压作用下紧紧贴住圆顶，其接合面呈带状，密封性能好

    气动执行元件为全密封气缸结构，直接驱动圆顶阀转动，有效地防止了灰尘进入其中造成的磨损、泄漏等问题

    橡胶密封圈采用特殊配方的橡胶制成，具有耐腐蚀、耐磨损、耐老化等特点。

    自动监测密封气压并有报警功能，确保密封良好

    阀体采用耐磨铸钢，阀芯采用Cr-Mo合金，保证本体使用寿命为30年

  2、给料阀采用专为石灰石连续输送研发的国际先进的旋转给料阀

    密封性好：可适用于0.15MPa的输送压力下运行；可有效解决输送气源向炉前返气现象；

    耐磨性强：叶片喷涂有碳化钨涂层，适用于CaO含量较高的介质；

    叶片可调整更换：当叶片磨损后，在叶轮轴无需更换的前提下，可方便的进行叶片调整、更换；

    轴封采用气密封结构，确保旋转给料阀密封可靠；

    给料量的控制通过变频电机控制，计量精确。

  3、气灰混合装置采用专为石灰石连续输送研发的新型气灰混合器，

    既能保证石灰石粉的连续有效的进入输送管道，又能有效地解决返气现象；

    设备安装高度低、阻力小、使用寿命长，可单独使用、也可串联使用，布置方式灵活；

  4、采用新型的管路分配器，有效解决管道布置困难、弯头多、阻力大问题。

双碱法脱硫是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用。

工艺流程介绍：

       来自锅炉的烟气先经过除尘器除尘，然后烟气经烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层（根据具体情况定）旋流板的方式，旋流板塔具有良好的气液接触条件，从塔顶喷下的碱液在旋流板上进行雾化使得烟气中的SO2与喷淋的碱液充分吸收、反应。经脱硫洗涤后的净烟气经过除雾器脱水后进入换热器，升温后的烟气经引风机通过烟囱排入大气。

双碱法脱硫工艺流程图：

       主要工艺过程是，清水池一次性加入氢氧化钠制成脱硫液，用泵打入吸收塔进行脱硫。三种生成物均溶于水，在脱硫过程中，烟气夹杂的飞灰同时被循环液湿润而捕集，从吸收塔排出的循环浆液流入沉淀池。灰渣经沉淀定期清除，可回收利用，如制砖等。上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应，置换出的氢氧化钠溶解在循环水中，同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除。

二次污染的解决问题

       采用氢氧化钠作为脱硫剂，在脱硫塔内吸收二氧化硫反应速率快，脱硫效率高，但脱硫的产物Na2SO4很难进行处理，极易造成严重的二次污染问题。采用双碱法烟气脱硫工艺，用氢氧化钠吸收二氧化硫后的产物用石灰来再生，只有少量的Na2SO4被带入石膏浆液中，这些掺杂了少量Na2SO4的石膏浆液用泵打入旋流分离器中进行固液分离，分离的大量的含水率较低的固体残渣被打到渣场进行堆放，溶液流回再生池继续使用，因此不会造成二次污染。

工艺的主要特点:

  （1）循环水基本上是NaOH的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养；

  （2）吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系统更紧凑，且可提高脱硫效率；

  （3）钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在90%以上；

  （4）对脱硫除尘一体化技术而言，可提高石灰的利用率。

一、系统组成

       粉煤灰分选系统由涡流分离器、旋风分离器、高压离心风机、变频调速给料机、主风管、回风管等设备组成的负压闭式循环系统。

二、系统工作原理

       系统动力源为高压离心风机，在系统负压作用下，粉煤灰通过调速给料机（原灰库内直接联取灰）均匀地被负压吸入管道中，在管道中与空气充分混合后进入第一级分离设备----涡流分离器（一般布置于粗灰库顶），在涡流分离器中形成强制涡流，粗粒子旋转运动时产生的离心力能够克服涡流区的负压被甩向壁面或与反射屏相撞而被捕捉，依靠自身重力排出；细粒子则被涡流区的负压吸走，经两旁的涡壳排出，从而实现粗细粒子的分离。实际上由于颗粒的聚集和大颗粒的夹带，总有一些细灰混入粗灰中。为了减少粗灰中细灰的含量，在涡流分离器底部即粗灰排出的位置设置了二次风进口，大质量的粒子能够穿透风幕而排出，小质量的粒子则被风幕吹回涡壳内而排出，从而提高系统分选效率。同时可通过调节二次风幕的强弱来调节成品灰的细度，从而满足不同用户的要求。经涡壳排出的细灰则随气流进入第二级分离设备----旋风分离器（一般布置于细灰库顶）实现气灰分离，尾气中剩余的极少部分的超细灰尘经高压离心风机（一般布置于灰库旁零米）在给料处重新与物料混合进行下一次循环。 

三、系统特点

    1、系统结构简单、布置紧凑、工艺顺畅、投资小。由于系统不设静电除尘器或大布袋除尘器，所以节省了大量的投资和占地，但考虑到循环风含有的极少量的粉尘对风机叶轮有一定磨损，所以在风机选型上采用中等转速的耐磨风机，从而保证了风机使用寿命。

    2、系统采用负压、闭式循环，无二次污染。系统排风进入成品细灰库，利用库顶布袋除尘器过滤，避免环境污染，确保达到国家一类地区排放标准。同时闭路循环在输送管道中热灰不受气象条件影响，吸湿量小、不结露，可大大减少空气湿度对分选效率的影响。

    3、系统密封性好、无泄漏，保证了系统分选效率。由于系统是负压分选系统，因此除系统管道及设备连接处要密封外，涡流分离器、旋风分离器卸料处锁气非常重要，锁气不好，将严重影响系统分选效率。为此本系统选用本公司特制的锁气卸料装置，它由取样门和电动锁气器组成，既可有效隔离分选系统负压与库内正压之间的气流互串，又可保证分选系统不受灰库内气压影响，且使灰顺利排入灰库，同时系统取样简单、方便、快捷。

    4、系统耐磨性能高，易磨损部位采用防磨措施。由于离心分离从分离原理上要求入口气流必须达到一定的流速，这样含尘气体对设备必然造成磨损，因此在涡流分离器的易磨损部位内衬高耐磨材料，且易更换，旋风分离器进口（筒壁）衬有高耐磨材料，保证系统使用寿命。

    5、系统在原状灰细度发生较大变化的情况下，系统调节手段多样、灵活、方便、有效。如调节高压离心风机进、出口调节风门、调节涡流分离器的二次风风量、调换涡流分离器的涡流孔板等。

       电袋复合式除尘器是有机结合了静电除尘和布袋除尘的特点，通过前级电场的预收尘、荷电作用和后级滤袋区过滤除尘的一种高效除尘器，它充分发挥电除尘器和布袋除尘器各自的除尘优势，以及两者相结合产生新的性能优点，弥补了电除尘器和布袋除尘器的除尘缺点。该复合型除尘器具有效率高，稳定，滤袋阻力低，寿命长，占地面积小等优点，是未来控制细微颗粒粉尘、PM2.5以及重金属汞等多污染物协同处理的主要技术手段。

       前级电除尘区秉承了电除尘器第一电场的除尘优势，其除尘效率与极板有效面积呈指数曲线变化，能收集烟尘中大部分粉尘，收尘效率达70-80%，并使流经电除尘区未被收集下的微细粉尘电离荷电。一方面大大降低进入布袋除尘器区含尘浓度，另一方面荷电后的粉尘在滤袋沉积的粉饼呈低阻特性，从而既达到排放浓度小于30mg/Nm3的环保要求，又提高了除尘器整体性能的功效。

      （1）除尘机理：由于在电袋复合式除尘器中，烟气先通过电除尘区后再缓慢进入后级布袋除尘区，布袋除尘区捕集的粉尘量仅有入口的1/4。这样滤袋的粉尘负荷量大大降低，清灰周期得以大幅度延长；粉尘经过电除尘区电离荷电，粉尘的荷电提高了粉尘在滤袋上的过滤特性，即滤袋的透气性能、清灰性能方面得到大大的改善。合理运用电除尘器和布袋除尘器各自的除尘优点，以及两者相结合产生新的功能，能充分克服电除尘和布袋除尘的除尘缺点。根据目前的试验研究和在电力锅炉烟尘的工业应用，证明该技术是一种科学、可靠、先进的技术。综合了二种除尘方式的优点。

（2）保证长期高效稳定运行：电袋复合式除尘器的除尘效率不受煤种、烟气特性、飞灰比电阻影响，可以长期保持高效、稳定、可靠地运行，保证排放浓度低于30mg/Nm3。

（3）运行阻力低，滤袋清灰周期时间长，具有节能功效：电袋复合式除尘器滤袋的粉尘负荷量小，再加上粉尘荷电效应作用，因此滤袋形成的粉尘层对气流的阻力小，易于清灰，比常规布袋除尘器低500Pa以上的运行阻力，清灰周期时间是常规布袋除尘器4-10倍，大大降低设备的运行能耗。

（4）滤袋使用寿命长：由于滤袋清灰周期大大延长，所以清灰次数减少，且滤袋粉尘透气性强、阻力低，滤袋的强度负荷小，从而延长滤袋使用寿命。

（5）运行、维护费用低：电袋复合式除尘器通过适量减少滤袋数量、延长滤袋的使用寿命、降低运行阻力、延长清灰周期等途径大大降低除尘器的运行、维护费用。

       （1） 扩散作用，由于粉尘带有同种电荷，因而相互排斥，迅速在后级的空间扩散，形成均匀分布的气溶胶悬浮状态，使得流经后级布袋各室浓度均匀，流速均匀。

（2） 吸附和排斥作用。由于荷电效应使粉尘在滤袋上沉积速度加快，以及带有相同极性的粉尘相互排斥，使得沉积到滤袋表面的粉尘颗粒之间有序排列，形成的粉尘层透气性好，空隙率高，剥落性好。所以电袋复合式除尘器利用荷电效应减少除尘器的阻力，提高清灰效率，从而设备的整体性能得到提高。

       电袋复合式除尘器改造有以下优势：

（1） 可以保证近、中、长期的环保排放要求，电袋除尘器不受烟气粉尘比电阻值及其它工况条件的影响，可以长期高效、稳定满足烟尘排放在30mg/Nm3以下。

（2） 满足现有工况条件下，采用本技术方案改造的工程范围、工程量、改造周期以及改造资金等各方面具有少、快的优势。

（3） 电袋除尘器尤其适合电厂锅炉烟尘较高浓度的除尘，其达到的阻力低和延长滤袋使用寿命等性能优势是常规布袋除尘器所无法比拟的。

（4）易于实现细微颗粒物等多污染物的协同控制。由于电袋复合除尘器工作机理决定了其相比常规电除尘器、布袋除尘器，更容易实现对细微颗粒粉尘PM2.5以及重金属汞等的捕集，实现对细微颗粒粉尘和重金属污染物的协同处理。

一、系统类型：

 气力除灰输送系统主要有NPT型、T型、NPD型、L型等多种输送型式，根据机组容量、系统出力、输送距离、输送介质的不同，选择不同的发送器型式。

二、主要技术：

本系统进料阀采用世界上先进的气动圆顶阀。气动圆顶阀阀芯是一个球面圆顶，采用耐磨材料制造，表面进行硬化处理，利用其光滑坚硬的表面，可保证与橡胶密封圈良好的紧密接触，以保证可靠的密封。圆顶阀在开关过程中，阀芯与阀体密封口处保持有1～2mm间隙，使之可以无接触的运动，其目的使阀芯与阀体之间不产生摩擦。当阀门关闭时，密封圈充气实现弹性变形，圆顶阀的气动执行元件为全密封气缸结构，直接驱动圆顶阀转动，有效地防止了灰尘进入其中造成的磨损、泄漏等问题。橡胶密封圈采用特殊配方的橡胶制成，具有耐腐蚀、耐磨损、耐老化等特点。另外，维护简便，更换密封圈容易。 独特的灰气预混合技术，在发送器底部设置灰气预混合装置及尝试稳定装置，既保证了高浓度输送，又保证灰持续进入输灰管道，以保证较高的灰气比。 系统配置简洁系统内部件少，并采用圆顶阀作为气力输送系统的主要阀门；系统分单元制运行，配置简单可靠；系统运行方式灵活多变，可连续运行，也可定期运行。

三、输送：

 系统输送灰气采用，消耗较少的压缩空气可以输送较多的物料，输送灰气比较高，混合比可通过补气器自动调整。系统输送流速低、管道磨损小（初速约为3m/s，输送距离500米的系统，末速可控制在～12m/s），因此大大降低了管道、阀门等的磨损。同时弯头采用大曲率半径，管道阻力小，磨损小。输送管线少、布置灵活发送器采用多个串连形式，输送管道合理，布置灵活，对场地要求少。

四、后期维护：

系统投资少，年运行维护费用低系统配置合理，要求的电除尘器安装高度也较低。而且由于设备、管道等的磨损小，检修维护量少，系统的维护仅在进、出料阀的密封圈的更换，系统能耗低，只需较低的费用就可保证系统安全可靠运行。

五、其他特点：

灰斗事故储备能力加强：因为灰在斗内的停留时间短，灰斗总是处于空的状态，若系统发生故障，具备较强的故障贮灰能力，为检修工作争取了时间，缓冲了下游故障对电除尘器的直接影响。系统控制水平高控制系统采用先进的可编程控制器（PLC），PLC的选型可根据用户要求。在系统设计方面，在接到用户的基本参数后都要进行严格的方案比较，利用专业的软件包进行设备选型，经反复比较方案后选取我们认为较具性能价格比的方案提交给用户，以保证用户的投资利益得到最大化。

为确保我们所作出的每一份系统选型方案都是可靠的。在必要的情况下，我们将为用户提供1:1的模拟试验。